当前，我国工业互联网发展不平衡，企业整合水平不高，上下游协作能力差。从工业互联网化指数》的数据可以看出，目前工业生产设备的数字化率为45.1％，数字化生产设备的联网率为39.0％，工业电子商务应用的渗透率为49.6％，而企业的在线购买率为25.4％。网上销售率为30.1％，部分企业的数据平台尚未开放。而且，制造，物流，商业，用户和其他模块没有很好地连接。因此，加强企业互联互通和网络协作是工业互联网发展的必然途径。

数据收集是工业互联网平台的基础。工业互联网平台要解决的第一个问题是连接工业中的人员，机器和业务系统，但是将设备连接到工业现场并非易事。

一方面，我国制造业整体水平正从2.0过渡到3.0，设备㐇，数字化程度低。 必须安装传感器和其他方式才能实现设备联网，从而导致难以收集数据，成本高且工业互联网平台效率低下。

另一方面，有20％的设备已联网，但通信协议不一致。在过去的30年中，世界各地的各种自动化制造商，研究机构和标准化组织已经围绕设备联网推出了数百种现场总线协议，工业以太网协议和无线协议。协议标准多且相对封闭，工业设备互联互通难以实现。

实现智能工厂乃至工业4.0，推进工业互联网建设，实施MES应用的最重要基础是实现设备互联，即设备与设备之间的互联，建立工厂网络。

企业应该建立关于如何互连设备，使用什么通信方法，通信协议和接口方法等问题有一个统一标准。在此基础上，企业可以实现设备的远程监控，将机床联网后，就可以实现DNC（分布式数控）应用。设备联网和数据收集是企业建立工业互联网的基础。

数据是智能工厂建设的血液，并在应用程序系统之间流动。在智能工厂运营期间，将生成业务数据，例如设计，流程，制造，仓库，物流，质量和人员。这些数据可能来自诸如ERP，MES，MOM之类的应用系统。在生产过程中，应及时采集产量，质量，能耗，加工精度和设备状态等数据，并与订单，程序和人员相关联，以实现生产过程的完全可追溯性。